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高精度無心磨床研磨原理
高精度無心磨床它沒有床頭箱和尾架，而是由托板和導(dǎo)輪支持工件，用砂輪進行磨削。無心研削法它是由磨削砂輪，調(diào)整輪和工件支架三個機構(gòu)構(gòu)成，其中磨削砂輪實際擔(dān)任磨削的工作，調(diào)整輪控制工件的旋轉(zhuǎn)，并使工件發(fā)生進刀速度，至于工件支架乃在磨削時支撐工件，這三種機件可有數(shù)種配合的方法，但停止研磨除外，原理上都相同。
無心磨床磨削方式
無心磨床磨削方式主要有三種，即通過式、切入式和切入一通過式、通過式無心磨削。工件沿砂輪軸線方向進給進行磨削。調(diào)整導(dǎo)輪軸線的微小傾角來實現(xiàn)工件軸向進給。適于磨削細長圓柱形工件。無中心孔的短軸和套類工件等。切入式無心磨削。托板上有軸向定位支點，工件支承在托板一定位置上，以砂輪或?qū)л喦腥脒M行磨削。用于磨削帶軸肩或凸臺的工件以及圓錐體，球體或其他回轉(zhuǎn)體工件。切入一通過式無心磨削是這兩者的復(fù)合。此外，還有切線進給式磨削和使帶臺階的工件在軸向進、退的端面進給式磨削。無心外圓磨床生產(chǎn)率較高。多用于大量生產(chǎn)，易于實現(xiàn)自動化。
在無心磨床上要磨出高精度合格的零件，機床本身要具備以下幾點：
1.機床本身的幾何精度要高(如：砂輪、導(dǎo)輪的回轉(zhuǎn)精度，兩修整器的精度等)
2.進給機構(gòu)的定位精度及正反向的進給精度要高
3.托架的剛性及穩(wěn)定性要好
4.整機要有較好的穩(wěn)定性等
無心外圓磨床機構(gòu)性能與普通外圓磨床相比較有下列特點。
1、連續(xù)加工，無需退刀，裝夾工件等復(fù)制時間短，生產(chǎn)率高。
2、托架和導(dǎo)輪定位機構(gòu)比普通外圓磨床頂尖、中心架機構(gòu)支承剛性好，切削量可以較大，并有利于細長軸類工件的加工，易于實現(xiàn)高速磨削和強力磨削。
3、無心外圓磨床工件靠外圓在定位機構(gòu)上定位，磨削量是工件直徑上的余量，故砂輪的磨損、進給機構(gòu)的補償和切入機構(gòu)的重復(fù)定位精度誤差對零件直徑尺寸精度的影響。只有普通外圓磨床的一半，不需打中心孔，且易于事先上、下料自動化。
4、寬砂輪無心磨床通過式機構(gòu)、可采用加大每次的加工余量，在切入磨時可對復(fù)雜型面依次形磨削或多砂輪磨削，生產(chǎn)率高，適用范圍廣。
5、無心外圓磨床無保證磨削表面與非磨削表面的相對位置精度（同軸度，垂直度等）的機構(gòu)，磨削周向斷續(xù)的外表面時圓度較差。
6、磨削表面易產(chǎn)生奇數(shù)次棱圓度，如較大時往往會造成測量尺寸小于最大實體尺寸的錯覺，而影響裝配質(zhì)量和工作性能。
7、機床調(diào)整較復(fù)雜、費時，每更換不同直徑的工件就需沖調(diào)整托架高度，與距離及有關(guān)的工藝參數(shù)。故調(diào)整技術(shù)難度較大，不適宜小批及單件生產(chǎn)。
操作注意事項：
1．開機前檢查機臺周邊狀況，機臺上不得擺放物品，工件擺放整齊；
2．開機前先檢查油箱油位是否正常，冷卻水箱水位、砂輪及導(dǎo)輪與支持刀片的間隙是否正常，是否有工作物或雜物在機床中；
3．開機前檢查開關(guān)是否可靠，確認防護罩等安全防護是否有效；
4．打開電源，啟動液壓開關(guān)，觀察機床液壓表的壓力高低是否正常。然后看各油鏡及各油管處是否有油流過；
5．開機前砂輪，導(dǎo)輪修整座必須擦拭干凈，油杯內(nèi)加滿油；
6．開機前必須依作業(yè)指導(dǎo)書對作業(yè)員進行培訓(xùn)，使之了解各項工作操作流程；
7．上述確認無誤，方可開機；
8．打開主電源開到ON位置；
9．打開液壓開關(guān)到ON位置；
10．查看液壓系統(tǒng)油鏡，油表穩(wěn)定后，方可開啟砂輪，導(dǎo)輪；
11．砂輪、導(dǎo)輪運轉(zhuǎn)正常后，再開啟水泵，調(diào)整到合適水量；
12．調(diào)機試磨1-3件工件，先檢測工件尺寸，外觀，將調(diào)機品放到調(diào)機盒內(nèi)；
13．檢測合格后方可批量生產(chǎn)；
14．開機生產(chǎn)后作業(yè)員必須依作業(yè)指導(dǎo)書對首件樣品進行自檢并記錄；
15．生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常時應(yīng)立即停機報告，并填寫相關(guān)表格；
16．關(guān)機時將水泵馬達開關(guān)至OFF位置，使其停止供水，并取出滯留在機床中的工作物；
17．砂輪、導(dǎo)輪，連續(xù)空轉(zhuǎn)5分鐘以上，使其甩干水分，以免再開機時造成砂輪不平衡，直至甩干水分后，將砂輪、導(dǎo)輪電源開關(guān)到OFF位置；